Заявка на подбор ЛКМ

КАК ПОДОБРАТЬ СИСТЕМУ ПОКРЫТИЙ

Для обеспечения оптимальной экономичности и эффективности при выборе подходящей системы покрытий для защиты от коррозии необходимо учитывать ряд критериев. Ниже приводятся наиболее важные факторы, которые необходимо учесть в каждом конкретном случае перед вы бором защитного покрытия. 

1. Коррозионная активность среды 

При выборе системы покрытий очень важно определить условия, при которых будут эксплуатироваться конструкции, оборудование или установки. Чтобы определить коррозионное воздействие внешней среды, необходимо учесть следующие факторы: 

• Влажность и температура (paбoчая температура и перепады температур)
• Наличие УФ излучения 
• Химическое воздействие (например, специфическое воздействие в промышленных установках)
• Механическое воздействие (ударные нагрузки, абразивный износ и пр.) 

Для конструкций, заглубленных в почву, необходимо учитывать пористость и характеристики грунта, воздействию которого они подвергаются. Критически важными являются влажность и значение pH грунта, а также биологическое воздействие бактерий и микроорганизмов. При погружении в воду важным также является ее тип и химический состав.

Oт коррозионной агрессивности среды зависит:

• Тип краски, используемой для защиты
• Общая толщина системы покрытий
• Требуемая подготовка поверхности
• Минимальные и максимальные интервалы перекрытия

Необходимо отметить,idth="765" alt="Каталог КВИЛ 2023_page-0007.jpg" src="data:image/gif;base64,R0lGODlhAQABAAAAACH5BAEKAAEALAAAAAABAAEAAAICTAEAOw==" data-src="/upload/medialibrary/38c/zp2zgu7j0b79gpbfovobl098c2cjd7tb/Каталог%20КВИЛ%202023_page-0007.jpg" height="1024" title="Каталог КВИЛ 2023_page-0007.jpg" style="text-align: center; font-family: var(--ui-font-family-primary, var(--ui-font-family-helvetica));">

2. Тип защищаемой поверхности

Вопрос о выборе системы покрытий возникает, как правило, в отношении таких конструкционных материалов, как углеродистая, оцинкованная горячим способом или металлонапыленная сталь, алюминий или нержавеющая сталь.

Именно тип конструкционного материала, на который наносится покрытие, во многом определяет то, какими будут процесс подготовки поверхности, используемые лакокрасочные материалы (в особенности грунт) и общая толщина системы.

3. Срок службы системы покрытий

Под сроком службы системы покрытий понимается период времени с момента нанесения покрытия до того момента, когда потребуется первый ремонт окрашенной поверхности. Исходя из этого, ISO 12944 определяет четыре временных интервала службы системы покрытия:

НИЗКИЙ - L	≤ 7 лет
СРЕДНИЙ - М	от 7 до 15 лет
ВЫСОКИЙ - Н	от 15 до 25 лет
ОЧЕНЬ ВЫСОКИЙ - VH	более 25 лет

4. Планирование процесса нанесения покрытий

Способ и время нанесения лакокрасочных материалов определяются с учетом этапов строительства конкретного объекта. Необходимо учитывать состояние покрытия на этапе изготовления сборных конструкций, при сборке элементов как за пределами строительной площадки, так и непосредственно на месте, а также по завершении
этапов строительства.

Работы по подготовке поверхности необходимо планировать с учетом воздействия температуры окружающей среды и влажности воздуха, поскольку эти факторы влияют на время высыхания/отверждения покрытия. Кроме того, если одна фаза строительства осуществляется в защищенной мастерской, а вторая - непосредственно на строительной площадке, необходимо учитывать интервалы перекрытия.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ 

1. Степени подготовки поверхности согласно стандарту ISO 8501-1

2. Степени подготовки поверхности способом гидроструйной очистки



ТИПЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Чтобы система покрытий обеспечивала длительную защиту, перед нанесением краски необходимо соответствующим образом подготовить поверхность. Для этого необходимо оценить первоначальное состояние поверхности стальной конструкции. 

В целом, состояние стальной поверхности перед покраской соответствует одной из трех нижеперечисленных категорий:

• стальная поверхность без покрытия;
• стальная поверхность, покрытая межоперационным грунтом;
• cтальная поверхность с покрытием, которое нуждается в обработке.

Стальные поверхности, на которые не наносилось защитное покрытие, могут быть в различной степени покрыты ржавчиной, прокатной окалиной и иными загрязнениями (пыль, жир, водорастворимые соли, отложения и т.п.). Первоначальное состояние подобных поверхностей определяется стандартом ISO 8501-1: «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности».

1. Стальная поверхность без покрытия
Стандарт ISO 8501-1 определяет четыре первоначальных состояния стали - A, B, C, D.

Подготовка поверхности способом пескоструйной обработки (обозначается буквами «Sa» и описаны в таблице 2.1 (см. выше)

2. Стальная поверхность, покрытая межоперационным грунтом

Главная задача применения межоперационного грунта - защитить стальные листы и конструктивные элементы, используемые на этапе предварительной сборки или при хранении до нанесения основной системы покрытий. Толщина слоя межоперационного грунта обычно составляет 20-25 мкм (замеряется на гладкой пластине). Стальные листы и конструктивные элементы, покрытые межоперационным грунтом, позволяют производить сварку.

Поверхности,покрытые межоперационным грунтом, необходимо правильно подготовить перед нанесением основной системы покрытий, при этом может потребоваться частичное или полное удаление межоперационного грунта. Вторичная подготовка поверхности определяется основной системой покрытий и двумя ключевыми факторами, которые необходимо учесть:

• Совместимость нанесенного межоперационного грунта и основной системы покрытий
• Профиль поверхности, достигнутый при подготовке до нанесения межоперационного грунта, т. е. профиль, пригодный для основной системы покрытий

Поверхность, покрытая межоперационным грунтом, перед нанесением покрытий должна быть тщательно вымыта при давлении 15-20 МПа, а затем тщательно промыта. Следы коррозии и повреждений в местах сварки необходимо очистить до степени подготовки, указанной в стандарте ISO 8501-1.

3. Стальная поверхность с покрытием, которое нуждается в обработке

Состояние имеющейся системы покрытий должно оцениваться по степени износа в соответствии со стандартом, это необходимо делать каждый раз при проведении ремонтных работ. Необходимо определить, требуется ли удалять систему полностью или можно оставить некоторые участки покрытия. Для различных объемов требуемой подготовки поверхностей необходимо руководствоваться стандартом ISO 8501-2: «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени подготовки ранее окрашенной стальной поверхности после локального удаления прежних покрытий».

4. Горячеоцинкованная сталь, нержавеющая сталь и алюминий

Помимо стандартной стали, в строительстве могут использоваться материалы не из черного металла, например, горячеоцинкованная сталь, алюминий или высоколегированная сталь. Все они требуют особого подхода в плане подготовки поверхности и выбора системы покрытий.

Горячеоцинкованная сталь. Когда оцинкованная сталь подвергается атмосферному воздействию, на ее поверхности образуются продукты коррозии цинка.
Состав и адгезия данных продуктов могут различаться, оказывая влияние на адгезионные свойства систем покрытий. Считается, что наилучшей поверхностью для нанесения краски является чистый (в течение нескольких часов после процесса гальванизации) или протравленный цинк. На промежуточных этапах рекомендуется удалять продукты коррозии цинка, промывая поверхность щелочным очистителем. Если необходимо, промывку можно совместить с механической очисткой, используя специальную жесткую нейлоновую щетку, наждачную бумагу или абразивы (стеклянные шарики, песок и т. п.).
Для систем покрытий более низкого класса коррозии рекомендуется применять специальные адгезионные грунты. Для систем покрытий более высокого класса коррозии подготовка поверхности должна включать механическую подготовку поверхности, предпочтительно струйную очистку минеральными абразивами.

Алюминий и нержавеющая сталь. Поверхность алюминия или нержавеющей стали необходимо очистить с помощью чистой воды и моющего средства, затем тщательно промыть пресной водой под давлением. Для повышения адгезионных свойств системы покрытий, рекомендуется произвести струйную очистку с использованием минеральных абразивов или специальных щеток.

ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

Лакокрасочные материалы по типу отверждения покрытия делятся на:

Таблица 4.1. Термостойкость ЛКМ в зависимости от используемого вещества и пигментов

ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ТЕРМИНОЛОГИЯ

Несколько терминов, необходимых для работы с лакокрасочными материалами.

Сухой остаток, % (толщина сухой пленки) / (толщина мокрой пленки)
Число, обозначающее сухой остаток, определяется как соотношение между толщиной сухой и мокрой пленки покрытия, нанесенного указанной толщиной в лабораторных условиях, где невозможны потери краски.

Теоретический расход, кг/м2
Теоретический расход краски при данной толщине сухой пленки на идеально гладкой поверхности вычисляется следующим образом:
(Толщина сухой пленки, мкм * плотность, г/м3) / (сухой остаток, % * 10)

Фактический расход, кг/м2 
Фактический расход краски рассчитывается путем умножения значения теоретического расхода на соответствующий коэффициент расхода.

Коэффициент расхода или фактический расход не могут быть указаны в описании продукта, поскольку зависят от ряда факторов, таких как:

1.Волнистость красочной пленки. Когда краска наносится вручную, на поверхности пленки будут образовываться волны. Средняя толщина пленки будет выше указанной толщины сухой пленки в соответcтвии с правилом 80:20. Это означает, что расход краски будет выше, чем теоретически вычисленное значение для достижения минимальной толщины пленки.
2.Размер и форма поверхности. Сложные и небольшие поверхности практически невозможно окрасить без потерь, и это в итоге приводит к увеличению расхода по сравнению с рассчитанным.
3.Шероховатость поверхности. Шероховатая поверхность предполагает наличие «мертвых объемов», для заполнения которых используется больше краски, чем на гладкой поверхности, это также влияет на теоретические вычисления. В случае межоперационного грунта с тонкой пленкой это создает эффект увеличения поверхности, что приводит к большему расходу краски, так как пленка такого грунта равномерно распределяется по впадинам и пикам
шероховатой поверхности.
4.Физические потери. Такие факторы, как остатки краски в банках, насосах и шлангах, необходимость утилизации из-за истечения срока хранения, потери вследствие атмосферных условий, недостаточные навыки маляра и т. д., - приводят к увеличению расхода краски.